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Un GAEC plein d’énergie

Péren­nis­er l’exploitation ! Tel fut le point de départ de la réflex­ion en 2010 pour la créa­tion d’une unité de méthani­sa­tion au GAEC de l’Union. Objec­tif : apporter des revenus com­plé­men­taires et val­oris­er les matières organiques de la ferme et unique­ment celles-ci, par volon­té d’autonomie !

Le GAEC de l’Union a été créé en 1963, avec cinq asso­ciés, à Pom­mer­it-le-Vicomte, dans les Côtes‑d’Armor, pour une pro­duc­tion de porcs et de vach­es laitières. Dès 1974, les cinq asso­ciés ont la fibre énergé­tique avec la créa­tion du pre­mier silo-tour de 500 t de stock­age de maïs, suivi d’un deux­ième per­me­t­tant d’économiser alors 27 000 l de fioul/an. En 2003, le GAEC met installe en porcherie des échangeurs pour récupér­er la chaleur avec un delta de 13 °C. Puis, en 2010, c’est la mise en place d’une cen­trale pho­to­voltaïque de 53 KW sur la stab­u­la­tion. « En 2010, les revenus porcins et laitiers n’étaient pas suff­isants, explique Frédéric Page, fils d’un des pre­miers asso­ciés qui a rejoint le GAEC en 1988. Nous voulions aug­menter les revenus sans pour autant aug­menter le chep­tel. En par­al­lèle, avec nos 500 tru­ies et 70 vach­es laitières, sur 300 ha, nous avions un poten­tiel d’intrants impor­tant pour un diges­teur. Nous avons donc naturelle­ment réfléchi à la pos­si­bil­ité de créer une unité de méthani­sa­tion, d’autant que les con­trats en cogénéra­tion sont garan­tis sur 20 ans, ce qui n’est pas le cas des prix du porc et du lait ! »
 
Une panse en béton !
 
« Nous avons com­mencé par vis­iter un salon de méthani­sa­tion dans les Ardennes puis avons mul­ti­plié les vis­ites d’unités de méthani­sa­tion, pour­suit Frédéric Page, avant d’entamer une étude de fais­abil­ité en 2014 avec la cham­bre d’agriculture des Côtes‑d’Armor, notre cen­tre de ges­tion, l’ADEME et l’association Aile. Nous avons certes pris le temps, près de 9 ans avant la mise en ser­vice, mais la mise en place d’une unité de méthani­sa­tion ne s’improvise pas. Nous avons fait la démarche de vis­iter d’autres unités et de con­sul­ter les cham­bres pour bien savoir ce que nous voulions faire avant de con­tac­ter un con­struc­teur (qui aurait pu nous influ­encer si nous n’avions pas eu d’idées pré­cis­es !). Une grande par­tie de nos réflex­ions fut de savoir quel type de méthani­sa­tion nous souhaitions avoir. Si l’on veut mon­ter une unité de méthani­sa­tion, il est néces­saire de pren­dre ce temps de voir ailleurs. Si vous n’avez pas le temps, alors vous n’aurez pas le temps de vous occu­per de votre méthaniseur ! »
 
« Notre pre­mier objec­tif était d’être autonomes. Nous avons dimen­sion­né l’unité de méthani­sa­tion en fonc­tion de ce que nous pro­dui­sions. » La pro­duc­tion a été lancée début 2019 et ce sont presque 30 t par jour qui sont inté­grées dans le diges­teur : 6 à 12 t de fumiers, 20 m3 de lisiers, 2 à 3  d’herbes, 500 kg de menue paille (la ferme est équipée d’une moisson­neuse-bat­teuse qui la récupère), 4 t de rafles de maïs, 3 t d’ensilage de sei­gle et une part de recir­cu­la­tion du post­di­ge­s­tat. « Je tra­vaille la ration comme je nour­ris le trou­peau de vach­es, explique Frédéric Page. C’est une ration “bre­tonne”, diver­si­fiée, et non la ration alle­mande unique au maïs. Selon la péri­ode de l’année, celle-ci va dif­fér­er en fonc­tion de nos pro­duc­tions (CIVE par exem­ple). Il faut faire des tran­si­tions comme avec les bovins : une méthani­sa­tion, c’est un peu une panse en béton ! » Pour les intrants, le GAEC a joué la pru­dence en ne comp­tant pas sur l’ensilage de maïs. Une réserve poten­tielle qui pour­rait servir par exem­ple au cas où la récolte de CIVE ne serait pas aus­si bonne, après un automne trop plu­vieux, comme cette année par exemple.
 
Pré­fos­se pour ration bretonne
 
« Nos rations étant divers­es et var­iées, nous avons assez vite souhaité lors de nos vis­ites que les matières entrant dans le diges­teur soient préal­able­ment pré­parées. C’est pourquoi nous avons fait le choix d’installer une fos­se de récep­tion en amont. L’incorporation directe cor­re­spond plus, à notre avis, à des intrants de types ensi­lage. » La fos­se est reliée à un poste de mélange (étape d’hydrolyse), le tout per­me­t­tant une autonomie d’intrant de 2 à 3, voire 4 jours. « Nous avons ain­si une pré­pa­ra­tion homogène liq­uide, avec un sys­tème de blocage des cail­loux et d’une par­tie des sédi­ments. Nous con­nais­sons une instal­la­tion à incor­po­ra­tion directe qui est oblig­ée de vider d’importants ton­nages de cail­loux et de sédi­ments, un vol­ume qui en plus occupe une par­tie du diges­teur pour rien. »
 
Le GAEC a réal­isé en auto­con­struc­tion la par­tie ouvrage en béton et a retenu la société Ker­boas-Cdeai comme con­struc­teur de l’unité, celle-ci pré­con­isant tou­jours un sys­tème de mélange, diges­teur et post­di­ges­teur, ain­si qu’un sys­tème d’agitation non mécanique. «  Pour ce qui est de la con­cep­tion, nous pro­posons une pompe à la base du diges­teur qui aspire et ramène le dige­s­tat, créant ain­si une agi­ta­tion, mais sans sys­tème d’agitateurs à pales, plus frag­iles, car cela sup­prime tout élé­ment mécanique dans le diges­teur, pré­cise Landry Aubert, respon­s­able tech­nique de Ker­boas-Cdeai. Le temps de séjour en mésophile (util­isé en injec­tion biogaz) est plus long et néces­site un diges­teur plus gros, mais nous pro­posons les deux options. »
 
« L’incorporation d’une par­tie du post­di­ges­teur per­met de réense­mencer le diges­teur en bac­téries, reprend Frédéric Page. Mais le post­di­ges­teur a d’autres avan­tages : lors de l’exploitation, il per­met par un jeu de trans­fert avec le diges­teur de net­toy­er celui-ci sans inter­rompre la pro­duc­tion et sans cass­er la vie bac­téri­enne. Le post­di­ges­teur per­met aus­si de traiter un vol­ume supérieur. Comme nous sommes par­tis sur la cogénéra­tion (l’injection était peu fréquente lors de la con­cep­tion de notre unité), nous avons opté pour une méthani­sa­tion ther­mophile (52 °C), la chaleur néces­saire étant récupérée sur moteur des cogénéra­teurs, avec un temps de séjour du dige­s­tat assez court, de 35 à 40 jours. » Pour val­oris­er encore mieux la chaleur, le GAEC prévoit dans une deux­ième phase du pro­jet la mise en place d’un équipement en aérother­mie des porcheries, ain­si qu’un séchoir mul­ti­pro­duit. « Le troisième objec­tif auquel répond la méthani­sa­tion est de mieux val­oris­er notre fumi­er. Grâce au dige­s­tat, nous sup­p­ri­mons une bonne part d’apport d’ammonitrate. Une grande par­tie de l’azote devient ammo­ni­a­cal et cela crée un effet boost sur nos cul­tures. Un engrais de bonne qual­ité avec un épandage qui doit être adap­té. Cela nous per­met aus­si de ne pas dépen­dre des cours du pétrole. »
 
Après une mise en charge pro­gres­sive avec du lisi­er en décem­bre 2018, les intrants solides ont été incor­porés mi-jan­vi­er. Mi-févri­er, la tem­péra­ture de croisière de 52 °C était atteinte. La cogénéra­tion a été mise en ser­vice en mars avec 62 % de charge, soit 110 kW, puis 84 % en avril et 93 % en mai (163 kW). Le busi­ness plan avait prudem­ment estimé la pro­duc­tion à 150 kW sur 8 000 h, soit 1 200 MWh/an. La pro­duc­tion atteint en fait 167 kW et tourne à 700 h/mois aujourd’hui.
 
Exploita­tion : la clé du succès
 
La clé d’une bonne pro­duc­tion, en plus d’une con­cep­tion bien pen­sée, vient ensuite de l’exploitation. Une bonne for­ma­tion à la con­duite d’une unité de méthani­sa­tion est indis­pens­able. Elle se fait auprès de la cham­bre d’agriculture, de l’AAMF, en ten­ant compte des retours d’expérience. « La con­nais­sance des vach­es laitières sert aus­si : un diges­teur a des points com­muns avec les bovins. Il faut s’imprégner de son unité, se l’approprier, indique Frédéric Page. Le suivi de l’exploitation est pri­mor­dial : je passe 1 h 30 chaque jour pour suiv­re et exploiter l’unité. Nous avions prévu un mi-temps dans le busi­ness plan, c’est bien le min­i­mum. Nous sommes deux à pou­voir gér­er l’unité, mais toutes les per­son­nes tra­vail­lant au GAEC ont une con­nais­sance min­i­mum. Le suivi de la biolo­gie à l’aide d’un titra­teur FOS/TAC et des analy­ses régulières en lab­o­ra­toire sont des out­ils néces­saires pour cor­riger la ration si besoin est. J’essaie tou­jours d’améliorer le proces­sus », con­clut Frédéric Page.

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