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A‑Consult France : réservoir en béton préfabriqué

A‑Consult compte plus de 30 ans d’expérience dans la con­struc­tion de réser­voirs pré­fab­riqués en béton, avec plus de 8 000 réser­voirs pro­duits. Avan­tages : instal­la­tion rapi­de et fab­ri­ca­tion indus­tri­al­isée. Deux unités de pro­duc­tion sur notre ter­ri­toire, gérées par la fil­iale française, assurent l’approvisionnement de pan­neaux préfabriqués.

P résent dans toute l’Europe, le groupe danois A‑Consult compte plus de 30 ans d’expérience dans la con­struc­tion de réser­voirs cir­cu­laires pré­fab­riqués en béton. Ces réser­voirs sont con­stru­its à par­tir de pan­neaux de béton à haute résis­tance qui sont pré­fab­riqués, sous atmo­sphère con­trôlée et de manière uni­forme, en usine.

Qual­ité maîtrisée 

A‑Consult pro­pose une large gamme de cuves pré­fab­riquées de 4 à 50 m de diamètre et de 2 à 12 m de haut. Elle est présente dans les secteurs du traite­ment des eaux usées, du stock­age d’eau potable, du stock­age d’effluents d’élevage et, bien sûr, de la méthani­sa­tion. La société a déjà pro­duit et instal­lé plus de 1 500 réser­voirs util­isés comme diges­teurs pri­maires et sec­ondaires, réser­voirs de stock­age de diges­tats et réser­voirs de mélange et de réception. 

Depuis 2018, la société s’est implan­tée en France avec une fil­iale qui dis­pose de deux bureaux. « Nous béné­fi­cions des com­pé­tences du bureau d’études du groupe qui gère le cahi­er des charges et la con­cep­tion clé en main pour nos clients, explique Ronan Lostanlen, directeur com­mer­cial France. Les pan­neaux sont pro­duits dans deux usines parte­naires, avec nos pro­pres moules, du côté de Rennes et de Stras­bourg, ce qui per­met un appro­vi­sion­nement rapi­de et sécurisé sur tout le ter­ri­toire français. »

Process rapi­de

« La pre­mière étape, le radier, est réal­isée par nos pro­pres équipes, insiste Ronan Lostanlen, sur une plate-forme livrée par le client selon notre cahi­er des charges. Après une péri­ode de dur­cisse­ment, nous venons installer nos pan­neaux qui font 2,11 m de large avec une hau­teur et un angle de cour­bu­re prédéfi­nis dans le pro­jet. » En méthani­sa­tion, on trou­ve des diamètres de 15 à 35 m pour des hau­teurs de 6 à 8 m, mais c’est bien sûr au cas par cas.

Les pan­neaux, réal­isés en béton haute den­sité, sont pré­con­traints. Des câbles de post-ten­sion, préal­able­ment grais­sés et pro­tégés par une gaine PVC à l’intérieur des pan­neaux, per­me­t­tent de réalis­er la mise en ten­sion de l’ouvrage. « Une fois tous les pan­neaux en place, on passe des câbles et l’ouvrage est mis sous ten­sion. Un peu comme un ton­neau cer­clé. Les pan­neaux sont égale­ment équipés d’un joint EPDM de longue durée de vie sur toute la hau­teur. Le joint est com­pressé lors de la mise en ten­sion. Cela per­met de garan­tir l’étanchéité au niveau ver­ti­cal. » Des fer­railles d’attente per­me­t­tent la liai­son panneaux/radier. On coule ensuite une cein­ture avec un joint hydrofuge en pied de pan­neau et en liai­son panneau/ radier, ce qui garan­tit l’étanchéité en pied de voile. Le béton peut être recou­vert d’un lin­er ou de pein­ture époxy pour le pro­téger des risques de corrosion.

Sur le plan logis­tique, les pan­neaux sont pro­duits de manière à être prêts en même temps que le radier et leur pose est rapi­de et indépen­dante des con­di­tions météorologiques.

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