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A-Consult France : réservoir en béton préfabriqué

A-Consult compte plus de 30 ans d’expérience dans la construction de réservoirs préfabriqués en béton, avec plus de 8 000 réservoirs produits. Avantages : installation rapide et fabrication industrialisée. Deux unités de production sur notre territoire, gérées par la filiale française, assurent l’approvisionnement de panneaux préfabriqués.

P résent dans toute l’Europe, le groupe danois A-Consult compte plus de 30 ans d’expérience dans la construction de réservoirs circulaires préfabriqués en béton. Ces réservoirs sont construits à partir de panneaux de béton à haute résistance qui sont préfabriqués, sous atmosphère contrôlée et de manière uniforme, en usine.

Qualité maîtrisée

A-Consult propose une large gamme de cuves préfabriquées de 4 à 50 m de diamètre et de 2 à 12 m de haut. Elle est présente dans les secteurs du traitement des eaux usées, du stockage d’eau potable, du stockage d’effluents d’élevage et, bien sûr, de la méthanisation. La société a déjà produit et installé plus de 1 500 réservoirs utilisés comme digesteurs primaires et secondaires, réservoirs de stockage de digestats et réservoirs de mélange et de réception.

Depuis 2018, la société s’est implantée en France avec une filiale qui dispose de deux bureaux. « Nous bénéficions des compétences du bureau d’études du groupe qui gère le cahier des charges et la conception clé en main pour nos clients, explique Ronan Lostanlen, directeur commercial France. Les panneaux sont produits dans deux usines partenaires, avec nos propres moules, du côté de Rennes et de Strasbourg, ce qui permet un approvisionnement rapide et sécurisé sur tout le territoire français. »

Process rapide

« La première étape, le radier, est réalisée par nos propres équipes, insiste Ronan Lostanlen, sur une plate-forme livrée par le client selon notre cahier des charges. Après une période de durcissement, nous venons installer nos panneaux qui font 2,11 m de large avec une hauteur et un angle de courbure prédéfinis dans le projet. » En méthanisation, on trouve des diamètres de 15 à 35 m pour des hauteurs de 6 à 8 m, mais c’est bien sûr au cas par cas.

Les panneaux, réalisés en béton haute densité, sont précontraints. Des câbles de post-tension, préalablement graissés et protégés par une gaine PVC à l’intérieur des panneaux, permettent de réaliser la mise en tension de l’ouvrage. « Une fois tous les panneaux en place, on passe des câbles et l’ouvrage est mis sous tension. Un peu comme un tonneau cerclé. Les panneaux sont également équipés d’un joint EPDM de longue durée de vie sur toute la hauteur. Le joint est compressé lors de la mise en tension. Cela permet de garantir l’étanchéité au niveau vertical. » Des ferrailles d’attente permettent la liaison panneaux/radier. On coule ensuite une ceinture avec un joint hydrofuge en pied de panneau et en liaison panneau/ radier, ce qui garantit l’étanchéité en pied de voile. Le béton peut être recouvert d’un liner ou de peinture époxy pour le protéger des risques de corrosion.

Sur le plan logistique, les panneaux sont produits de manière à être prêts en même temps que le radier et leur pose est rapide et indépendante des conditions météorologiques.

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